廢橡膠制品采用機械、冷凍粉碎等方法制成的硫化膠粉具有良好的彈性和補強性能，可重新添加到汽車輪胎生產(chǎn)中，降低原料成本的同時改善輪胎綜合性能。比如輪胎胎面膠中摻10份左右的輪胎膠粉能夠明顯提高輪胎的行駛里程。汽車輪胎摻用硫化膠粉時，需要考慮以下幾個問題。

1.硫化膠粉的品種

硫化膠粉按照廢舊橡膠的來源可分為輪胎膠粉、丁腈膠粉、乙丙膠粉、丁基膠粉等，不同品種的膠粉性能特點不同。汽車輪胎摻用硫化膠粉E4LYY613時，需要根據(jù)輪胎不同部位的具體使用需求，選擇合適品種的膠粉，比如耐磨性、耐老化性；輪胎加工中常用的膠粉是輪胎膠粉、丁基膠粉等。

2.硫化膠粉的質(zhì)量與細度

硫化膠粉的質(zhì)量直接影響輪胎性能。衡量膠粉質(zhì)量的關(guān)鍵指標包括加熱減量、灰分、丙酮抽出物、橡膠烴含量、炭黑含量、鐵含量、纖維含量、拉伸強度和扯斷伸長率等。硫化膠粉中可能含有雜質(zhì)，如纖維、金屬、灰分和水分等，這些雜質(zhì)會影響汽車輪胎的物理機械性能。優(yōu)質(zhì)膠粉的細度高、橡膠烴含量高、無雜質(zhì)、灰分低、纖維不結(jié)團。

硫化膠粉細度越高，在輪胎中的摻用效果越好，能夠提高膠料的撕裂強度與工藝操作性。比如汽車輪胎胎面膠摻用80目及以上的精細膠粉，胎面膠耐屈撓龜裂性能和耐裂口次數(shù)理想；提高胎面擠出時通過口型的流動性以及擠出后半成品膠料的柔韌性，減小存放時胎面的收縮率。

3.硫化膠粉對汽車輪胎性能的影響

（1）耐磨性和抗撕裂性：摻用適量的硫化膠粉可以改善輪胎的耐磨性和抗撕裂性。

（2）動態(tài)生熱：超細膠粉的加入可以降低輪胎的動態(tài)生熱，提高行駛里程。

（3）物理機械性能：硫化膠粉的加入可能會降低硫化膠的物理機械性能，因此需要嚴格控制摻用比例。

4.硫化膠粉摻用比例

汽車輪胎摻用硫化膠粉時，膠粉的用量需要根據(jù)具體的配方和生產(chǎn)工藝進行調(diào)整。比如，胎冠膠中可摻用5-20份輪胎粉，胎側(cè)膠中可摻用15份左右的硫化丁基膠粉。汽車輪胎中適量使用硫化膠粉，可以有效降低原料成本。

5.適當(dāng)調(diào)整配方

汽車輪胎摻用膠粉后需要適當(dāng)調(diào)整配方。選擇合適的硫黃硫化體系或過氧化物硫化體系，調(diào)整硫化劑、促進劑、氧化鋅、硬脂酸等配合劑用量，保證膠料的交聯(lián)密度和物理機械性能；適當(dāng)添加偶聯(lián)劑或其他改性劑，改善膠粉在輪胎中摻混效果，繼而提高輪胎膠料的綜合性能指標，提高汽車輪胎行駛里程。

汽車輪胎中摻用硫化膠粉降低成本時，還需要選擇合適的生產(chǎn)設(shè)備，適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)工藝參數(shù)，保證膠粉在生產(chǎn)過程中充分分散，保證膠料的均勻性，避免影響混煉效果和成品性能，提高生產(chǎn)效率。

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