焦燒是膠料在存放和加工過程中由于熱量積累產(chǎn)生的早期硫化現(xiàn)象，導致橡膠制品表面不光亮、有皺紋、表面不平，且材質(zhì)變脆易裂。焦燒的主要原因是硫化體系選擇不當或硫化劑、促進劑用量不合理。以再生膠為主要原料生產(chǎn)橡膠制品時，合理設計硫化體系，提高再生橡膠的焦燒安全性至關重要，尤其是在生產(chǎn)過程中需要長時間加工的再生橡膠制品。

1. 注意再生膠硫化劑與促進劑的配合

再生膠制品硫化配方中，選擇在加工溫度下反應速度較慢的硫化劑，嚴格控制硫化劑的用量，避免過量使用導致過早焦燒。優(yōu)先配合遲效性或臨界溫度較高的促進劑；合理搭配促進劑和活化劑（如氧化鋅、硬脂酸等），以達到最佳的硫化效果和焦燒性能。

2. 硫化促進劑選擇要點與焦燒性能

提高再生膠焦燒安全性需要在選擇促進劑時優(yōu)先考慮硫化促進劑的焦燒性能。建議選擇含有防焦官能團（-SS-）和輔助防焦基團（羰基、羧基、磺?；?、磷?；?、硫代磷?；⒈讲⑧邕蚧┑拇龠M劑E4LYY124。比如，次磺酰胺類促進劑焦燒時間長、硫化速度快、硫化曲線平坦、綜合性能較好，加工安全性好，適用于再生膠厚制品硫化。

各種促進劑的焦燒時間依下列順序遞增：ZDC < TMTD < M < DM < CZ < NS < NOBS < DZ。在實際應用中，再生膠制品可以采用幾種類型促進劑并用的體系，以達到最佳的硫化性質(zhì)和加工安全性。

3. 促進劑并用 提高再生膠焦燒安全性

（1）使用秋蘭姆類促進劑硫化的再生膠膠料配方，減少秋蘭姆促進劑用量，并與次磺酰胺類或噻唑類促進劑并用，可以延長焦燒時間。

舉個例子：促進劑TMTD硫化誘導期短，可使膠料快速硫化，當TMTD作為主促進劑使用時，與次磺酰胺類或噻唑類促進劑并用，可以延長焦燒時間；避免將促進劑TMTD與促進劑D或二硫代氨基甲酸鹽并用，否則會降低再生膠膠料的耐焦燒性。

（2）胍類促進劑熱穩(wěn)定性高，比如促進劑D，作為主促進劑，膠料焦燒時間長，硫化速度慢。

（3）天然橡膠/再生膠并用生產(chǎn)橡膠制品時，噻唑類和次磺酰胺類促進劑與DTDM配合可以提高膠料抗焦燒性。

（4）丁基橡膠、丁基再生膠制品硫化體系中選擇二硫代氨基甲酸鹽類促進劑，對焦燒安全性更有利。含有促進劑TMTD和氧化鋅的氯化丁基橡膠、氯化丁基再生膠膠料中配合使用氧化鎂或促進劑DM，可以延長膠料焦燒時間。

再生膠制品生產(chǎn)中合理選擇硫化劑、促進劑的品種，嚴格控制其用量，可以有效提高再生膠焦燒安全性。在實際生產(chǎn)中，補強劑、填充劑、軟化劑品種，再生膠硫化條件等都會影響焦燒安全性，后續(xù)繼續(xù)與您討論相關問題。

獨家原創(chuàng)文章【商業(yè)授權】無書面授權禁止任何形式轉(zhuǎn)載，摘抄、節(jié)選。關注鴻運橡膠：學習再生橡膠生產(chǎn)橡膠制品的工藝配方和原料的技術，幫您降低成本增加利潤。