硫磺是橡膠制品加工過程中最傳統(tǒng)的硫化劑，在硫磺的作用下，橡膠線性大分子會轉(zhuǎn)變?yōu)槿S網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，橡膠由“生”變“熟”，賦予膠料彈性、耐熱性、拉伸強(qiáng)度等；使用再生膠生產(chǎn)橡膠制品時，硫磺同樣是最常用的硫化劑，尤其是生產(chǎn)一些高強(qiáng)力高耐磨橡膠制品時。實(shí)際上，硫磺在膠料中難分散、易焦燒，因此混煉時需要嚴(yán)格控制硫磺添加方法與添加時機(jī)。

1.注意硫磺添加溫度

硫磺本身熔點(diǎn)低，在100℃左右的溫度下就會發(fā)生液化、結(jié)團(tuán)問題，因此在混煉過程中加入硫磺時，混煉溫度必須控制在100℃以下，避免混煉溫度過高、硫磺的液化結(jié)團(tuán)問題導(dǎo)致膠料混煉不均、硫化時局部焦燒等問題出現(xiàn)，提高再生膠混煉均勻程度，保證再生膠制品質(zhì)量。

2.注意硫磺添加時間

再生膠選擇硫磺硫化時，通常在混煉的最后階段迅速加入硫磺，這樣可以有效避免焦燒。需要注意的是，丁腈橡膠與再生膠并用生產(chǎn)橡膠制品時，由于硫磺1JLYY1210在丁腈膠料中的溶解度小，很難均勻分散，因此需要在混煉初期加入硫磺；為避免焦燒，硫化促進(jìn)劑放在最后加入即可。

3.注意硫磺添加方式

硫磺是典型的粉狀配合劑，在添加過程中很容易根據(jù)“風(fēng)向”因素飛揚(yáng)，導(dǎo)致硫磺無法在膠料中均勻分散，因此再生膠混煉過程中，硫磺可以與hb軟化油、石蠟、陶土、碳酸鎂等配合劑共同制成膏狀物加入，或制成母膠，避免硫磺在加入過程中出現(xiàn)“亂飛”的問題。

再生膠是廢舊橡膠制品回收再加工的產(chǎn)物，在生產(chǎn)過程中經(jīng)歷了脫硫工序，但本身還會含有一定量未被完全祛除的促進(jìn)劑等，這時設(shè)計含再生膠制品配方時，需要將這部分配合劑用量計算進(jìn)去，合理調(diào)整硫磺用量，避免欠硫、過硫等問題出現(xiàn)；在再生膠混煉過程中嚴(yán)格掌握硫磺的添加時機(jī)，為后續(xù)硫化等操作提供更好的條件，進(jìn)一步優(yōu)化再生膠制品綜合指標(biāo)。

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